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La metodologia TPM (Total Productive Maintenance), le logiche Lean Manufacturing (Produzione snella) ed il Total Quality Management, sono stati integrati, e sono la base del W.C.M. (World Class Manufacturing) che, pur basandosi su moltissimi concetti del TPM / TQM si differenzia da questi in quanto alla base della scelta delle strategie e degli impianti "critici" (in gergo detti "da aggredire") vi è il cosiddetto Cost Deployment. Ciò significa che il gruppo di lavoro affronta le problematiche, siano esse manutentive, logistiche, qualitative, di sicurezza, organizzative, di organizzazione del posto di lavoro, sulla base della loro incidenza economica. Le attività di tutti i team sono orientate alla realizzazione di progetti (Kaizen) i cui obiettivi sono: zero difetti, zero guasti, zero incidenti e zero scorte, finalizzate ad una generale riduzione dei costi dello stabilimento.
Applicazioni
Questa metodologia si è diffusa laddove si vuole controllare e ridurre i costi produttivi in maniera sistemica e con metodi riferibili ed oggettivabili. La strategia del W.C.M. è stata sviluppata dal gruppo FIAT, del quale si è rivelato una delle ragioni della recente svolta positiva.
Pilastri - Pillar
Alla base del W.C.M. ci sono 10 Pillar (pilastri) tecnici :
SA Safety - Sicurezza del Posto di lavoro
CD Cost Deployment - Fonti di perdita economica
FI Focused Improvement - Miglioramento Focalizzato di uno specifico problema
AM + WO Autonomous Maintenance - Workplace Organization
PM Professional Maintenance - Manutenzione professionale
QC Quality Control - Controllo Qualitativo
L&CS Logistic/Customer Services
EEM + EPM Early Equipment Management, Early Product Management - Strategia di acquisizione dei mezzi di lavoro / processi
ENV Environment - Ambiente e sfruttamento servomezzi energetici
PD People Development - Sviluppo delle competenze del personale
Esistono inoltre altri 10 pillar manageriali che debbono operare a che il sistema/stabilimento sia adeguato a sostenere le attività dei pillar tecnici.
Strumenti
Gli strumenti (tools) utilizzati nella metodologia sono molteplici, elenchiamo solo i più diffusi
OPL One Point Lesson
SOP Standard Operating Procedure
SMP Standard Manutentive Procedure
4M MAN/METHOD/MATERIAL/MACHINE metodo di scomposizione del problema per identificare le aree sensibili
5W 5 WHY porsi ed iterare domande sul perché di un fenomeno
5W+1H WHAT/WHERE/WHEN/WHICH/WHO/HOW posizionare il fenomeno nell'ambito di questi item
3M valutazione oggettiva del posto di lavoro
KAIZEN progetti specifici di miglioramento
KPI Key Performance Indicators - Indicatori oggettivi dei risultati
KAI Indicatori delle attività (vedi Kaizen)
Step
Il percorso di evoluzione di ogni pillar è vincolato a 7 steps ed a continue verifiche interne ("audit")
Ad esempio, nel flusso della Professional Maintenance, gli steps prevedono una prima fase di ripristino del degrado funzionale e la sua stabilizzazione (steps 1-3), il successivo miglioramento delle performance dei componenti (steps 4-5), per arrivare ad una manutenzione basata sulle metodologie predittive e ad un sistema di manutenzione completamente monitorato sia in termini di costi che di efficacia (steps 6-7)
I tipi di manutenzione sono ricondotti a questi acronimi:
BM Breakdown Maintenance = manutenzione a guasto
TBM Time Based Maintenance = manutenzione basata sul tempo
CBM Condition Based Maintenance = manutenzione su condizione
